作为制造业的关键工艺设备，模具的精度和使用寿命直接关系到产品的质量和生产效率。模具制造完成后，科学维护可以有效减少损坏，避免腐蚀，保持精度，显著延长使用寿命（一般可以提高 30%-50%)。本文以“交付前”为基础。 - 使用中 - 存储期“全周期整理维修方法，分享实用技巧，帮助降低模具维修成本。

一、制造后交付前：基本维护奠定寿命基础

模具制造完成至交付使用前，应进行清洁、防锈、准确保护等基本维护，以防止在运输和储存过程中损坏。

(1)深度清洁：清除加工残留物

机械清洗：压缩空气(压力) 0.4-0.6MPa）吹去型腔、导柱孔、螺丝孔等部位的金属碎屑；用铜刷（防止划伤表面）清洁分型表面和刀口的毛刺和油渍；用酒精擦拭深孔位置的特殊条，以确保没有残留的切削液。

化学清洗：对于精密型腔或复杂结构，使用中性洗涤剂（pH 值 6-8）浸泡 10-15 几分钟后，使用超声波清洗器(频率) 28-40kHz)清洗，清除加工后残留的抛光膏和冷冻液；清洗后用纯净水清洗，然后用热空气(温度)≤60℃)干燥，避免因水分残留而生锈。

(2)防锈处理：阻隔腐蚀介质

短期存储(1-3 个月）：

薄层防锈油均匀涂抹在型腔、导柱、顶针等金属表面(选用模具专用薄层防锈油，粘度 10-20mm²/s）；

将螺丝孔、连接孔插入防锈塞中，将防锈纸贴在分型面上，避免与空气直接接触。

长期存放（3 个月以上）：

选用防锈膜真空包装模具整体，或用气相防锈纸包裹关键部件，通过气相缓蚀剂持续发挥防锈作用；

大型模具在型腔内放置干燥剂(硅胶干燥剂)，每立方米放置一次 500g)，并密封型腔张开。

(3)准确保护：防止运输损坏

易损位置保护：将橡胶保护壳套在模具刀口、凸模等锐利位置；在导柱和导柱端面粘贴缓冲垫，以避免运输过程中的冲击变形。

固定支撑：大型模具需要用专用支架固定，以防止模板在起吊或堆积过程中因重力而变形；模具和运输工具之间的间隙用泡沫棉填充，以减少振动和冲击。

二、日常使用：动态维护减少消耗：

模具投入生产后，应结合使用次数和工况进行有针对性的维护，重点解决损坏、粘模、温度异常等问题。

(1)使用前检查：提前消除隐患

外观检查：检查分型面是否有划痕，型腔是否有锈蚀，紧固件是否牢固，发现问题及时处理。

功能测试：手动打开和关闭模具，检查导柱、顶针和其他活动部件是否平稳；检查制冷系统和加热系统是否正常工作（例如注塑模具冷却水道压力是否满足） 0.3-0.5MPa）。

精度校正：每周用塞尺检查分型面的贴合度(缝隙)≤0.02mm)，每月使用三坐标测量仪对关键型腔尺寸进行检查，确保精度符合要求。

(2)使用中的维护：实时控制消耗

润化保养：

导柱，导柱：每 8 每小时加注一次锂基润滑脂（NLGI 2 级别，确保滚动顺畅；

顶针、复位杆：每次生产前涂抹耐高温润滑油(耐高温润滑油)≥150℃)，防止干摩擦造成卡住；

齿轮、齿条等传动部件：每天涂油，定期清理齿间杂质。

温度控制：

注塑模具、压铸模具：确保制冷系统平稳，控制模具温度在设定范围内(注塑模具一般压铸模具温度为50-80℃ 150-250℃)，防止材料因局部过热而变软变形；

冲压模：每次连续生产时， 2 小时用压缩空气吹扫模具表面，减少摩擦产生热量。

材料清洗：生产前确保原材料无杂质（如金属颗粒和灰尘），防止杂质进入型腔划伤表面；粘贴模具时，使用特殊的脱膜剂（根据模具材料选择，如橡胶模具使用硅基脱膜剂）。禁止用硬物敲击型腔。

(3)使用后清洗：及时恢复状态

残留清理：生产结束后，立即清理型腔和浇注系统中的残留物料（如注塑塑料残留物和压铸金属残留物）。可使用铜刮刀或专用清洁软件，严禁损坏型腔表面。

应急处理：如有轻微划痕，用细砂纸(800-12000) 眼睛)沿线打磨，然后用抛光膏抛光；如果紧固件滑丝，及时更换同规格的高强度螺栓(如 12.9 级内六角螺栓)。

二、长期存放期：静态维护保持性能

停止使用模具超过 1个月时，为了避免生锈、老化和精度下降，需要进行系统的静态维护。

(1)全方面清洁和防锈升级

对模具表面及内部残留的润滑油、脱膜剂进行彻底清洗，用酒精擦拭干净；

厚层防锈脂(适用于长期储存)涂在型腔、导柱等关键部位，外部覆盖防锈帆布；

用塑料薄膜包裹电气元件(如加热管、传感器)，防止受潮短路。

(2)环境控制和定期检查

储存环境：温度控制相对湿度为15-25℃≤60%，避免阳光直射、潮湿寒冷或灰尘密集的环境；远离酸碱、腐蚀性物质(如化工原料仓库)。

定期维护：每月检查一次防锈状态，如发现防锈剂干燥或防锈膜损坏，及时补擦、更换；每3 每月手动打开和关闭一次模具，在活动部件中加入润滑油，避免卡滞。

四、不同类型模具的维护重点

注塑模具：重点维护冷却水道(定期用除垢剂清洗水垢，保持流量畅通)、型腔表面(防止塑料高温碳化残留)；

冲压模具：优先保持刀口锋利度(定期研磨，保持刀口视角)、导向机构(避免冲压件毛边间隙过大)；

压铸模具：加强耐高温保护(选择耐高温保护) 高温润滑脂300℃以上)、清洗型腔金属氧化物(用专用清洁剂浸泡后清洗)；

橡胶模具：避免接触油渍(油渍会导致橡胶老化)，储存时保持型腔干燥通风。

提高模具寿命的关键技巧

标准化操作：制定标准化操作流程，严禁使用过压、过热、超出行程的模具(如防止冲压模超过额定冲裁力)；

易损件预付：提前储备导柱、导柱、扭簧、密封圈等易损件，如有损坏，应立即更换，避免故障扩大；

工作维护：复杂故障（如型腔裂纹和模板变形）需要由工作人员进行维护，焊接、激光熔覆等技术应用于维护，以防止自拆造成精度损失；

数据记录：通过数据跟踪，建立模具维护档案，记录每次维护的时间、内容、更换零件的状态，提高维护周期。

模具维护的关键是“预防为主，按需维护”。通过制造后的基本保护、使用中的动态控制和存储期间的静态维护的全周期管理，可以有效降低磨损和腐蚀的风险，显著提高模具的使用寿命，为企业降低成本、提高生产稳定性提供坚实的保障。