塑料模具注塑加工是批量生产塑料制品的关键过程，其本质是“加热融化→髙压注入→冷却成型”的循环过程通过模具腔赋予塑料特定的形状。整个流程可分为 4 个关键步骤，逻辑清晰、操作连贯，3 分钟即可快速掌握：

第1步：原料预处理熔化，将颗粒变成熔化材料

重要逻辑：将固态塑料颗粒转化为对称、可流动的熔融状态

过程：

原料准备：选用对应材质的塑料颗粒（如 PP、ABS、PC 等），如果颗粒含有水分(容易引起成品气泡)，需要提前放入干燥机(温度) 80-120℃）烘干 2-4 小时，清除水分；

熔化阶段：干燥颗粒通过料斗进入注塑机加热料筒，料筒外盘绕加热圈（分段加热、温度） 150-300℃，根据塑料材料进行调节)，同时内丝杆高速运转，通过切割磨擦进一步加热；

关键变化：塑料颗粒“加热”在“切割”的双重作用下，逐渐融化成粘性熔化材料（类似蜂蜜），搅拌均匀，无结块，无气泡。

主要功能：为后续注入充模提供“流畅、质地均匀”的原料，防止成品缺料、气泡、线条不均匀等问题。

第2步：高压注入将熔化材料压入模具型腔

关键逻辑:用压力快速将熔化材料注入模具，填充型腔的每一个细节

过程：

模具关闭:注塑机动模与定模精 确并拢，通过锁模机构施加足够的压力(锁模力≥注射压力)，保证模具密封，避免后续注射时熔化物溢出；

注入充模:熔融后，注塑机的螺杆向前快速推进，压力(几十到几百) MPa）、高速（每秒）将料筒内的熔化料通过喷嘴注入模具主流道，然后通过分流道和浇口进入型腔；

添加细节：熔化材料在压力下迅速填充腔的所有空间（包括细纹理、孔距），模腔形状为成品的最终形状。

主要功能：通过高压、高速，保证熔化材料完全适合模腔，复制商品的形状、尺寸和细节，防止材料短缺、缩水、结合线等缺点。

第3步：保压冷却，让熔化材料凝结形成

关键逻辑：持续补料冷却，让熔化材料在腔内固化成固定形状

过程：

压力保护阶段：熔化材料填充腔后，螺杆保持一定压力，向腔内补充少量熔化材料——由于塑料冷却收缩，补充材料可防止成品凹陷、松动；

冷却阶段：模具内设有冷却水道，循环进入冷却水（温度） 15-30℃)，通过热交换带走熔化材料的热量；一些高温材料塑料(如塑料(如高温材料) PC）可采用油温冷却，控制冷却速度；

凝结变化：熔化材料在冷却过程中逐渐从粘度状态转变为固体，其形状完全适合模腔，冷却时间根据商品厚度（几秒钟，几分钟）进行调整。

主要功能：通过保压填充收缩，通过冷却固化，保证成品形状稳定，尺寸准确，无变形或内部缺陷。

第4步：出模取货后续处理，获得最终成品

关键逻辑：打开模具，取出成形件，完成简单的后处理

过程：

模具开模：冷却后，锁模机构松动，动模与定模分离，模具开启；

顶出取货:在塑料机的推动下，模具内的顶出机构(顶针、顶板等)将固化后的塑料制品从型腔中顶出，用手或机械手取出商品；

后续处理:简单修剪取出的产品(清除浇口和流道残留)、毛刺打磨，部分产品需要表面处理(如喷油、印刷)，最终得到合格的成品。

主要功能：完成从模具到成品的分离，通过简单的后处理改善产品外观，确保满足使用要求。

重要总结：3 分钟理清关键逻辑

注塑加工的本质是“形态转换”形状复刻”：

原料(固体颗粒)→熔融(熔化材料)：靠加温裁切；

熔化料→型腔添加：依靠压力高速；

熔化料→固态成品：依靠保压冷却；

成品→合格品：依靠出模简单后处理。

整个过程生产效率高，循环速度快，适合批量生产各种塑料制品（如家用电器外壳、玩具、汽车零部件等）。模具腔设计、注塑参数（温度、压力、时间）匹配是决定成品质量的关键。