一、注塑生产成本控制关键逻辑：注重协同优化“三大模块”

在注塑生产成本中，原材料占比 30%-50%、能耗占比 15%-30%、人工占比三者总计约占生产成本的15%-25% 70% 以上。成本控制需要防止“单阶段压缩”造成的质量风险（如过度降低原材料成本导致废品率上升），但通过“高效利用原材料、准确控制能耗、提高劳动力效率”的协同优化，实现“合理降低成本”“平衡生产稳定运行”。

二、原材料成本优化：从“采购到使用”全过程减耗

原材料是注塑成本的关键组成部分，升级需要覆盖“采购选型” - 储存使用 - “废物回收”全链，避免浪费和低效消耗：

1. 采购与选择：准确匹配需求，降低采购成本

批量采购与供应商协作：

常见原料(如 PP、PE、ABS 与优质供应商签订长期合作协议(如季度塑料) / 年度采购合同)，利用批量采购提高议价空间(一般可降低议价空间) 3%-8% 的价格）；对于用量较少的独特原料(如阻燃剂) ABS、玻纤增强 PP），中小型注塑厂可以在合同区域“联合采购”，分摊运输成本，增加采购量，避免小批量采购造成的高价。

例:中型精密注塑厂(月需要) PP原料 50 吨)，通过与供应商签订年度合同，采购价格从 1.2 万元 / 吨降到 1.15 万元 / 每月原材料采购成本降低吨 2.5 万元。

原材料质量控制及适配选型：

防止“盲目追求低价原材料”导致废品率上升——采购时对原材料熔融指数进行抽样检测（MI）、密度、抗拉强度等关键指标，确保符合产品要求（如生产食品级注塑件，应选择符合产品要求的注塑件 FDA 认证原材料，不能用一般工业级原材料代替)；同时，根据产品特点“按需选择”：一般日用品(如塑料盆)的生产可选择一般级别 PP(单价低)，精密电子零件(如连接器)的生产需要选择高流通性 ABS(虽然单价高，但可以减少添加不满造成的废品)，防止“高配低用”造成的成本浪费。

2. 储存与使用：降低消耗，提高利用率

科学储存，防止原材料变质：

原材料应存放在干燥、通风、遮阳的仓库(温度) 15-30℃，相对湿度≤60%)吸水性塑料(如吸水性塑料(如 PA、PC）应密封存放并配备除湿干燥机（防止注塑过程中因原料吸湿而产生气泡和银纹，提高废品率）；仓库应建立“先进先出”制度，防止原材料长期储存（一般塑料储存不得超过 6 工程塑料不超过个月，工程塑料不超过个月 3 性能降解(如月)引起的性能降解(如 PP长期存放容易老化，熔融指数变化导致商品尺寸偏差)。

准确调味，避免浪费：

选用自动配料系统(如称重混料机)代替人工调料，调料精度可控制在±0.5%(人工调味精度一般为±3%)减少调味偏差造成的原材料浪费；在生产过程中，根据实际重量设置“合理的胶量”，防止胶量过多(造成毛刺过多，增加角料)或胶量不足(造成充电不满，产生废品)，一般胶量设置为商品重量 1.05-1.1 倍(预留合理的毛边量)。

3. 废物回收：合理利用，减少原材料消耗

边角料分类回收利用：

生产过程中产生的边角料（如毛边、浇口、废品）应分类收集（不同材料不得混合，如 PP边角料与ABS 边角料分离)，破碎后按“比例添加”返回原料(一般塑料边角料添加比例不超过工程塑料不超过20% 10%)，并且要保证破碎料粒度均匀(通过) 10-20 目筛网过滤)，避免注塑过程中颗粒不均匀造成混合不均匀，影响产品质量。

例如：一家小型日用品注塑厂（生产塑料杯） PP边角料破碎后按压 15% 添加到新材料中的比例可以减少每月新材料的采购量 3 吨，原材料成本降低约 3.6 万元（按 PP价格 1.2 万元 / 吨计算）。

废物分析及根源改进：

建立垃圾表，记录垃圾产生的原因（如添加不满、毛边过多、气泡），有目的地改进工艺（如添加不满可适当增加注射压力，毛边过多可降低锁模力），从源头上降低垃圾率（每次废品率降低）原材料成本可降低1% 1%-2%）。

三、能耗成本优化：注重“设备与工艺”的精准控制

注塑生产的能耗主要来自塑料机(约占能耗) 60% 以上）、干燥机、冷却塔等设施的改进应围绕“设备节能选型”优化工艺参数“余热利用”：

1. 设备选型改造：节能设备优先

塑料机选型：按需匹配，防止“大马拉车”：

根据实际最 大注射量和锁模力要求选择注塑机型号(如生产注塑机型号(如生产) 50g 选用塑料件 100g 注入量塑料机即可，无需选择 200g 注入量大型机器)，防止设备额定功率远远超过实际需要(大型注塑机的空转能耗是小型机器)造成的空耗 2-3 倍）；伺服节能塑料机优先购买设备(比传统定量泵注塑机节能) 30%-50%)，如果是大型注塑公司， 10 传统塑料机更换为伺服机，月电费由伺服机取代，月电费由伺服机取代 8 万元降到 5 万元。

辅助设备改造：降低效率：

干燥机可更换为“热泵除湿干燥机”（比传统电加热干燥机更节能 40% 以上)并根据原料湿度调整干燥时间(如上述) PA原料湿度≤0.1% 时间，干燥时间可从 4 小时缩短至 2.5 小时）；冷却塔配备变频风机，根据水温自动调节风机转速（高温天气全速运行，春秋低温低速运行），降低风机空耗。

2. 工艺参数优化：降低单位产品能耗

加热系统参数调整：不要过度加热：

根据塑料熔融温度合理设置料筒的每段温度(如塑料熔融温度) PP熔融温度料筒前端温度设为180-220℃ 210℃、中段 200℃、后段 190℃即可，无需均匀设置 230℃)，防止能耗因温度过高而增加(料筒温度每降低一次) 在10℃时，可降低加热系统的能耗 5%-8%)，同时防止原料过度降解(降解会产生杂质，提高废品率)。

注入与保压参数优化：降低功耗：

注入速率和压力应根据产品结构进行调整（如薄壁产品需要高速、高压，厚壁产品可以降低速度和压力），防止参数过高引起的动力系统能耗增加（每次注射压力降低）油泵能耗可降低10MPa 3%-5%）；保压阶段选用“分级保压”(如初期保压 80MPa，后期降到 50MPa)，防止全压保压造成的能耗浪费。

生产空间控制：降低空转能耗：

在生产计划安排中，防止频繁更换模具（每次更换模具时关闭机器） 30-60 在此期间，设备的空转能耗约为几分钟。 0.5-1 度 / 小时)，同类型模具可集中生产(如所有早晨生产) PP材料商品，下午生产，下午生产，ABS 材料商品）；午休或关机超过 1 小时后，关闭料筒加热系统(只保留模具保温，模具保温能耗是料筒加热 1/5)，降低空耗。

3. 余热利用：提高能源利用率

料筒余热回收：用于原料预热：

在塑料机筒外侧安装余热回收装置(如金属导热板) 风管)，将料筒散热的余热引入原料干燥机进气口，辅助加热干燥空气(可降低干燥机电加热功率) 20%-30%)特别适合冬季生产(余热可提高干燥机进气温度 10-15℃）。

模具冷却余热利用:用于车间供暖:

模具制冷系统排放的温水(温度) 30-40℃)可通过管道引入车间采暖设备(如散热器)，冬季可替代部分空调采暖，降低采暖系统能耗(这样，冬季一家中型注塑厂每月的采暖电费就会降低 1.2 万元）。

四、人工成本优化：通过 “自动化 + 效能提升” 减少人力依赖

人工成本优化需避免 “单纯裁员” 导致的生产不稳定，而是通过 “自动化升级 + 人员技能提升 + 生产计划优化”，提高人均产出效率：

1. 自动化升级：减少人工操作环节

关键环节自动化：替代重复劳动：

原料上料环节引入自动上料机（如真空上料机，可替代人工搬运原料），脱模环节加装机械臂（如小型直角机械臂，可替代人工取件，取件效率比人工高 20%-30%），检测环节配备自动检测设备（如视觉检测机，可快速检测产品尺寸、外观缺陷，比人工检测效率高 5 倍以上）。

例：某精密注塑厂（生产电子连接器）引入 10 台脱模机械臂，原本需 20 名操作工（每人负责 1 台机器取件），升级后仅需 10 名操作工（每人负责 2 台机器，兼顾参数监控），人工成本减少 50%，同时取件稳定性提升（废品率从 3% 降至 1.5%）。

小型工厂低成本自动化：平衡投入与效益：

资金有限的小型注塑厂，可优先引入半自动设备（如手动上料改为半自动上料机，成本约 5000-1 万元 / 台），或采用 “一人多机” 模式（通过优化设备布局，让操作工可同时监控 2-3 台相邻的注塑机，减少人员数量）。

2. 人员技能提升：提高人均产出

岗位培训：减少操作失误：

新员工入职后，需进行为期 1-2 周的技能培训（内容包括设备操作、参数调整、废品识别），考核合格后方可上岗；定期组织老员工技能提升培训（如学习节能工艺参数设置、简单故障排查），提高操作熟练度（熟练操作工的废品率比新手低 2-3 个百分点，人均产出高 15%-20%）。

绩效考核：激励效率提升：

建立 “产量 + 品质 + 能耗” 的综合绩效考核体系（如每月产量达标且废品率低于 2%，给予奖金奖励；能耗超标则适当扣减），激发员工主动优化操作的积极性（某注塑厂实施绩效考核后，人均日产量从 500 件提升至 600 件，废品率从 2.5% 降至 1.8%）。

3. 生产计划优化：减少人工等待时间

合理排产：避免工序脱节：

利用生产管理软件（如 ERP 系统）制定详细生产计划，明确每台设备的生产任务、模具更换时间、原料供应时间，避免操作工因等待原料、等待换模导致的停工（停工时间每减少 1 小时 / 人，人均日产出可增加 5%-10%）。

模具与工具管理：减少换模时间：

建立模具台账，记录模具维护周期、易损件更换时间，提前备好备用易损件（如导柱、顶针）；换模前做好准备工作（如提前预热新模具、清理旧模具），将换模时间从 30 分钟缩短至 15-20 分钟（换模时间每缩短 10 分钟，每人每天可多生产 1-2 批次产品）。

五、总结

注塑生产成本控制是 “系统性工程”，需从原料、能耗、人工三个维度协同发力：原料端通过精准采购、减少浪费、回收利用降低成本；能耗端通过节能设备、工艺优化、余热利用减少单位能耗；人工端通过自动化升级、技能提升、计划优化提高人均效率。不同规模企业需结合自身场景调整策略（如小型厂优先优化原料回收与人工排班，大型厂侧重设备升级与自动化），避免盲目照搬，才能实现 “成本合理降低、品质稳定、效率提升” 的目标。