一、背景：注塑生产的行业定位与流程关键

注塑生产是通过注塑机将热塑性塑料（如 PP、ABS、PE 等）加热熔融后，高压注入模具型腔，冷却定型后获得塑料制品的工艺，广泛应用于家电外壳（如洗衣机面板）、汽车轻量化配件（如内饰卡扣）、日用塑料制品（如收纳盒）等领域。其流程关键是 “精准控制温度、压力、时间” 三大关键参数，确保原料充分熔融、模具填充完整、制品性能达标，全流程需兼顾效率与质量，避免因操作不当导致制品缺陷（如缺料、飞边、气泡）。

二、注塑生产全步骤详解

（一）步骤 1：原料准备 —— 从 “原料筛选” 到 “预处理就绪”

原料是注塑制品质量的基础，需经过筛选、干燥、配色三大环节，确保满足成型要求：

原料筛选与检查

按生产订单需求选择对应材质的塑料颗粒（如生产耐高温家电配件选 PPS 材质，生产韧性要求高的制品选 PC/ABS 合金料），检查原料外观（无结块、无杂质、颗粒均匀），核对原料牌号（如 ABS 757K）与质量合格证明（确保符合 RoHS 等环保标准，避免有害添加剂超标）；

对回收料（仅限同材质、无污染的边角料），需按 “新料：回收料 = 8:2” 的比例混合（回收料占比过高会导致制品强度下降），并通过滤网（孔径≤0.2mm）过滤杂质，防止堵塞注塑机喷嘴。

原料干燥处理

多数塑料颗粒（如 ABS、PC）含微量水分，若直接使用会导致制品出现气泡、银纹，需通过干燥机预处理：ABS 料干燥温度控制在 80-90℃，干燥时间 4-6 小时；PC 料干燥温度 120-130℃，干燥时间 8-10 小时；

干燥后需检测原料含水率（通过水分测定仪，含水率≤0.1% 为合格），若含水率超标，需延长干燥时间或提高温度（避免超温导致原料降解）。

原料配色与混合

若需彩色制品，需按色卡要求添加色母粒（或色粉），色母粒与原料的混合比例按配方执行（如 1% 色母粒对应 99% 原料，确保颜色均匀）；

采用高速混合机（转速 800-1000r/min）混合 5-10 分钟，混合后取样对比色卡，确认颜色一致后再投入料斗，避免出现 “色差缺陷”。

（二）步骤 2：模具安装与调试 —— 为 “精准成型” 奠定基础

模具是决定制品形状、尺寸的关键工具，安装调试需确保 “定位准确、参数适配”：

模具检查与清洁

安装前检查模具型腔、型芯表面（无划痕、无锈迹、无残留料渣），若有轻微划痕需用细砂纸（800# 以上）打磨抛光；检查模具冷却水路（无堵塞、无漏水），密封圈（如 O 型圈）无老化破损；

清洁模具定位孔、导柱，涂抹专用模具润滑脂（如耐高温锂基脂），避免安装时磨损导柱。

模具安装固定

将模具吊装至注塑机模板间（吊装时用专用吊环，避免模具倾斜碰撞），调整模具位置，使模具定位孔与注塑机定位销精准对接（偏差≤0.05mm）；

拧紧模具固定螺栓（按 “对角顺序” 分次拧紧，扭矩按模具重量设定，如 50kg 模具扭矩 20N・m），确保模具与模板紧密贴合，无松动。

模具参数调试

设定模具冷却水温（根据原料调整：PP 料水温 20-30℃，PC 料水温 40-50℃），启动冷却系统，确保水路循环顺畅；

调整合模参数：合模力按制品投影面积计算（通常 30-50MPa/cm²，如制品投影面积 100cm²，合模力 3000-5000kN），合模速度分阶段控制（低速合模至模具接触，高速合模至接近终点，再低速锁模，避免模具碰撞）；

试模前手动推动顶出机构（如顶针、顶板），确保顶出顺畅（无卡顿、无异响），顶出距离按制品高度设定（顶出后制品能顺利脱落，不卡模）。

（三）步骤 3：注塑成型 —— 关键工序的 “参数精准控制”

注塑成型是将熔融塑料注入模具的关键环节，需通过注塑机精准控制 “温度、压力、时间” 三大参数，分四个阶段完成：

料筒温度设定与熔融

根据原料熔点设定料筒各段温度（从进料口到喷嘴逐步升高，避免原料降解）：如 PP 料料筒温度 180-220℃（进料口 180℃，喷嘴 220℃），ABS 料 220-260℃（进料口 220℃，喷嘴 260℃）；

启动注塑机加热系统，待各段温度达到设定值并稳定 15-20 分钟后（用测温仪检测料筒表面温度，偏差≤±5℃），启动螺杆旋转（转速 50-100r/min），将原料从料斗输送至料筒，通过螺杆剪切与料筒加热共同作用，使原料充分熔融（熔融塑料呈均匀粘稠状，无未熔颗粒）。

注射参数设定与填充

设定注射速度（分阶段控制：低速填充模具浇口，避免浇口处产生飞边；高速填充模具型腔主体，缩短填充时间；低速填充型腔末端，避免产生气泡），注射压力（填充阶段压力通常 50-100MPa，根据制品厚度调整：厚壁制品压力低，薄壁制品压力高）；

启动注射动作，螺杆推动熔融塑料经喷嘴、浇道注入模具型腔，通过注塑机显示屏观察填充曲线（填充时间通常 5-30 秒，无明显压力波动为正常），确保塑料充满型腔（无缺料、无短射）。

保压阶段 —— 弥补制品收缩

填充完成后切换至保压阶段，保压压力设定为注射压力的 60%-80%（如注射压力 80MPa，保压压力 48-64MPa），保压时间按制品厚度设定（厚壁制品保压时间长，如 5mm 厚制品保压 10-15 秒）；

保压过程中螺杆缓慢后退，向料筒补充熔融塑料，弥补模具内塑料冷却收缩产生的体积空缺，避免制品出现缩痕、凹陷。

冷却定型 —— 确保制品尺寸稳定

保压结束后，螺杆后退至 “计量位置”（按制品重量设定计量行程，确保下次注射量准确），同时模具内冷却系统持续工作，使制品在型腔内冷却定型；

冷却时间按制品厚度与原料导热性设定：PP 料冷却时间通常为制品厚度的 2-3 倍（如 3mm 厚制品冷却 6-9 秒），PC 料冷却时间为厚度的 3-4 倍（如 3mm 厚制品冷却 9-12 秒），冷却不足会导致制品脱模后变形，冷却过长则降低生产效率。

（四）步骤 4：制品后处理 —— 去除缺陷，提升性能

成型后的制品需经过脱模、去缺陷、性能优化处理，确保符合出厂标准：

制品脱模与初步检查

冷却完成后，注塑机启动顶出机构，将制品从模具型腔顶出（顶出速度控制在 5-10mm/s，避免顶出过快导致制品破裂）；

人工或机械手取件，初步检查制品外观（无缺料、飞边、气泡、变形），若出现明显缺陷（如严重飞边），需停机调整模具或注塑参数。

去毛边与修整

对制品浇口、分型面处的飞边（通常厚度≤0.1mm），用专用刀具（如美工刀、修边刀）手工修整，或通过自动化修边机（如冷冻修边机，适合复杂形状制品）去除，确保制品边缘光滑（无毛刺、无刮手）；

对有孔、槽的制品，用专用治具清理内部残留料渣（如用压缩空气吹除孔内杂质），避免影响后续装配。

二次加工（按需进行）

若制品需提升表面性能，进行表面处理：如家电外壳需喷涂（增强耐划伤性）、印刷（丝印 logo）；汽车配件需电镀（如 ABS 制品镀铬，提升美观度）；

对尺寸精度要求高的制品（如精密齿轮），需进行退火处理（如 PC 制品在 120℃下保温 2 小时，消除内应力，避免后续变形）；对需组装的制品，进行钻孔、攻丝等加工（确保孔径、螺纹精度符合装配要求）。

（五）步骤 5：质量检验 —— 全维度把控成品品质

检验是确保制品合格出厂的最后环节，需从外观、尺寸、性能三方面进行：

外观检验

按《注塑制品外观检验标准》，在自然光下（或标准光源下）检查制品：表面无气泡、银纹、缩痕、划痕、色差，颜色与色卡一致（色差 ΔE≤1.5），飞边去除彻底（无残留）；

抽样比例：每生产 100 件抽样 5 件（批量生产时），首件制品 100 % 全检，若发现外观不合格品，需分析原因（如原料干燥不足导致气泡，需重新干燥原料）并整改。

尺寸检验

用专用量具（如卡尺、千分尺、投影仪）测量制品关键尺寸（如长度、厚度、孔径），尺寸偏差需符合设计图纸要求（通常公差 ±0.05-±0.2mm，根据制品用途调整：精密配件公差小，日用品公差大）；

对复杂形状制品，用三坐标测量仪进行全尺寸检测（抽样比例 1%），确保尺寸精度达标，避免影响后续装配（如配件无法组装）。

性能检验

按原料与制品用途，进行性能测试：如承重配件需测试拉伸强度（如 PP 制品拉伸强度≥25MPa）、冲击强度（如 ABS 制品缺口冲击强度≥20kJ/m²）；耐高温制品需测试热变形温度（如 PC 制品热变形温度≥130℃）；

环保检验：对出口或接触食品的制品（如餐具），检测有害物质含量（如 RoHS 2.0 限制的 10 种物质，甲醛、重金属等），确保符合目标市场环保标准（如欧盟 REACH 法规、美国 FDA 标准）。

合格判定与入库

外观、尺寸、性能均合格的制品，贴合格标签（标注生产日期、批次、型号），按规格分类入库（存储环境保持干燥、通风，温度 15-30℃，避免阳光直射导致老化）；

不合格品分类处理：轻微缺陷（如小划痕）可返工恢复（如重新喷涂）；严重缺陷（如尺寸超差、性能不达标）需标识隔离，按规定销毁（禁止混入合格品或重新回料使用，避免污染）。

三、生产中的关键注意事项

操作规程

操作人员应佩戴防护设备（如耐高温手套、安 全鞋、护目镜），避免接触高温筒和模具造成烫伤；安装调整模具时，禁止将手伸入模板间，避免锁模时受伤；

如果塑料机运行异常（如喷嘴泄漏、模具渗漏），应立即关闭，关闭电源和水源，严禁“带故障运行”。

参数优化和效率提高

记录生产过程中的关键参数（温度、压力、时间）和产品标准率，利用大数据优化参数（如将冷却时间缩短到合理范围，提高生产效率；调整压力保护，减少收缩痕迹）；

选用“一模多腔”模具（如日用品生产用一模多腔”模具（如日用品生产用一模多腔”模具 8 腔、16 腔模)，提高一次生产量，降低单位产品成本。

设备维护保养

每天生产前检查塑料机油量、油压、水温、油温，确保设备正常运行；每周清洁仓库和筒体，清除残留原料（防止不同原料混合造成颜色偏差）；每月检查模具导柱、顶针，涂抹润滑脂，避免损坏；

定期校正检测设备(如卡尺、投影仪每季度校正一次)，确保测量精度准确，避免因量具偏差导致不合格品流出。

四、总结

注塑生产过程是“原料” - 模具 - 成形 - 后处理 - 检测“闭环，每一步环环相扣，关键在于“准确控制参数，严格控制质量，规范操作平安”。无论是家电、汽车零部件还是日用品生产，都要根据原材料的特点和产品要求，完善各环节的操作，才能生产出合格稳定的产品。随着自动化技术的发展(如自动送料、机械手提货、AI 参数优化），注塑生产正朝着“高效、准确、绿色”的方向发展，但基本过程和质量控制逻辑始终是保证生产稳定的关键，严格遵守行业标准，确保生产合规和产品合格。